Como a
inteligência artificial, os aplicativos e os drones foram incorporados às
práticas industriais da Gerdau
Por
Marcos Graciani
graciani@amanha.com.br
Quem se aventurar
a conhecer a fábrica da Gerdau em Araçariguama, em São Paulo, poderá se ver
transportado para as cenas de Star Wars. O visitante não vai se deparar com os
robôs R2-D2 e C-3PO, é claro, mas poderá ser surpreendido pela ronda diária de
segurança feita por drones. Caso o operador identifique alguma irregularidade
em uma área, por exemplo, pode deslocar o vigia para atender a ocorrência. Os
equipamentos foram implantados em usinas da fabricante de aço permitindo fazer
inspeção em torres e equipamentos elevados sem utilizar andaimes e ajudando no
inventário de matérias-primas.
A maior
empresa da região Sul, segundo o ranking GRANDES & LÍDERES – 500 MAIORES DO
SUL, também realiza treinamentos de segurança por meio de realidade virtual. Na
usina produtora de aços especiais em Charqueadas (RS), foi implantado um
projeto-piloto cujo treinamento tem um formato de game. O funcionário usa
óculos 3D e joystick, sendo estimulado, como em um videogame, a passar de fases
com o menor número de erros possível – de preferência, sem nenhum. A inovação
surgiu para modernizar os treinamentos de uma certificação obrigatória e tem
como foco a eficiência e a facilidade de assimilação dos conteúdos pelos
operadores das usinas. “Os exercícios, que demoravam uma hora e meia para serem
aplicados da maneira tradicional, em sala com papel e caneta, agora são
realizados em 18 minutos por um jogo de realidade virtual que permite serem
repetidos inúmeras vezes, ampliando a assimilação do conhecimento. A ideia é
expandir esse treinamento para outras unidades do Brasil”, projeta o CEO André
Gerdau Johannpeter.
Essas
inovações começaram a ser desenhadas há cerca de três anos, quando um grupo
multidisciplinar de profissionais da Gerdau identificou a oportunidade de maior
inserção da empresa no universo tecnológico para otimizar processos e gerar
melhores resultados. A partir disso, a equipe realizou visitas de benchmarking,
inclusive no Vale do Silício, e mapeou como seria possível inovar no setor do
aço, seguindo a tendência da indústria 4.0. A partir do estudo, ganhou forma o
que a Gerdau nomeou de Usina Digital, um projeto voltado para otimização dos
processos industriais por meio do uso de mobilidade e de aplicativos. O plano
já foi implantado em quase todas as unidades no Brasil e nas minas em Miguel
Burnier e Várzea do Lopes, em Minas Gerais. Agora, essa mesma estratégia está
em fase de piloto nas unidades da América do Norte. “Essa iniciativa está
trazendo inovação para o dia-a-dia das operações, agilidade na entrega das
demandas, ganhos importantes em produtividade, redução de custos e melhoria do
atendimento ao mercado e, no caso da mineração, também nos ajudou a aprimorar
os controles ambientais”, comemora André.
Outra novidade
é o Sistema de Monitoramento e Diagnóstico Online (SMDO). Antes de implantá-lo,
a Gerdau realizou um projeto-piloto com 50 equipamentos da companhia,
experiência que permitiu identificar dois problemas em potencial, solucionados
com manutenção antecipada. Apenas a economia com essas ações preventivas já
pagou o projeto, cujo custo foi de aproximadamente R$ 3 milhões. Esse software,
desenvolvido em parceria com a GE permite, por meio de sensores instalados nas
máquinas, controlar o desempenho de mil equipamentos em 11 plantas no Brasil em
tempo real.
O sistema
instalado na Usina de Ouro Branco (MG) está recebendo um aporte de R$ 70
milhões. O SmartSignal é capaz de antecipar em semanas ou meses a ocorrência de
falhas no funcionamento dos equipamentos. Com essa possibilidade de antever
problemas, a empresa pode fazer a transição de uma manutenção reativa para uma
modalidade preventiva – e assim evitar paradas inesperadas no chão de fábrica.
Esse programa trabalha com os dados existentes, que são armazenados e coletados
pelo Historian, software de dados de séries históricas, para fornecer avisos
antecipados para problemas que possam causar a interrupção de equipamentos e
processos, permitindo que os operadores se concentrem em corrigir os problemas
e não em encontrá-los. O monitoramento dos equipamentos será feito inicialmente
nas plantas de aços longos do Brasil, mas a intenção é ampliar o uso desse
sistema para as usinas de aços especiais e mineração no país.
A Gerdau
investiu ainda na digitalização de seus sistemas comerciais. Foram
desenvolvidos aplicativos e plataformas que dão agilidade ao atendimento dos
clientes. “A mobilidade da Indústria 4.0 e a Internet das Coisas permitem a
conexão e a interação nas operações em tempo real”, destaca André Gerdau
Johannpeter. Tanto é que um dos grandes resultados dessa união está no processo
logístico de gerenciamento de filas e agendamento de carga e descarga nas
usinas do grupo. O processo dobrou a produtividade dos caminhoneiros, que antes
da implantação do sistema cumpriam apenas uma viagem por dia. Agora, as viagens
diárias são de duas a três.
Em busca
de outras novidades, a maior companhia da região Sul tem realizado parcerias
com startups. O objetivo é desenvolver soluções mais rápidas e com custos menores
para as demandas da empresa. Recentemente, a Gerdau passou a ter uma sala no
CUBO, em São Paulo, referência no desenvolvimento de novos empreendedores e
startups no Brasil. “A Gerdau está atenta e aprendendo com as operações mais
jovens para encontrar soluções disruptivas nas áreas de atuação da empresa”,
revela André que também atuou fortemente nos últimos anos em um longo processo
de descentralização da gestão do grupo.
Atualmente,
a Gerdau se uniu a Intercement, Tigre e Vedacit em um programa inédito de
aceleração de startups do setor de construção civil, coordenado pela ACE. O WIP
– Work In Progress, como é chamado, pretende acelerar até 12 startups por ano,
mas esse volume pode aumentar com o decorrer dos processos de aceleração, que
não tem duração específica. A ideia de criar o WIP surgiu dos contatos que
essas empresas já faziam isoladamente com a aceleradora para criação de
programas. O WIP surge também para integrar e aprimorar os programas de
inovação já existentes no setor, como é o caso da Gerdau. O processo de
aceleração de startups integra a estratégia de Open Innovation da Gerdau. Um
dos pontos mais críticos do cenário atual desse mercado é o crescimento na
demanda por energia, agilidade de construção e custos com infraestrutura.
Em 2016,
a Gerdau realizou seu primeiro Hackathon, evento que reúne profissionais
ligados ao desenvolvimento de software para uma maratona de programação, cujo
objetivo é desenvolver um programa que atenda a um fim específico. Inédito no
setor do aço no Brasil, o evento reuniu cerca de 50 estudantes das áreas de
engenharia, design, marketing e desenvolvimento de sistemas. Especializada no
desenvolvimento de Hackathons. a Faculdade de Informática e Administração
Paulista (FIAP) deu suporte para a Gerdau. Os projetos envolveram os conceitos
de Big Data, Analytics, gamificação e Internet das Coisas (IoT) para o
desenvolvimento de uma solução de marketing e vendas. A ferramenta desenvolvida
tem como fundamento a otimização do tempo dos clientes e dos funcionários da
Gerdau no processo de rastreamento de produtos, controle de estoque e
otimização de tempo de trabalho. O aplicativo é um chatbot, conceito que
funciona como uma máquina virtual que utiliza inteligência artificial por meio
de códigos de programação. Com isso, ao receber uma mensagem de um determinado
cliente, o aplicativo já pode consultar se o freguês ainda possui produtos em
estoque – caso esteja acabando, o software informa automaticamente o vendedor,
que entrará em contato para oferecer um novo pedido. O projeto vencedor está
recebendo um investimento de R$ 100 mil e sendo incubado pela Gerdau.
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